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セミナー名
【第9期】工場生産『管理者』 育成学校
講師
柿内幸夫 氏
改善コンサルタント/経済産業省 先進技術マイスター
概要
●工場管理職としての仕事を体系的に学べる唯一の講座  なぜ、思うように改善活動やQC活動、5Sが進まないのだろうか…  それは、工場を管理するミドル層に「生産管理」の技術と知識がないためである。トヨタ式生産方法や、ムダとり、改善提案・・・などは、工場管理においては全体の中の一部分でしかないからだ。生産管理の全体像を知らないで、急に「カイゼン活動」を始めても、逆に作業員の作業量を増やしてしまい、社内を混乱させ、作業員のヤル気を下げてしまう。  そこで本塾では――― 「工場管理者」として求められる本当の役割から仕事を遂行するために必要な自社の工場を効率的に動かす管理手法やコスト削減まで、中小工場の製造業の工場管理者に必要な仕事を全4講にわたり、ご指導いたします。

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新着・新刊の主な講師

【第9期】工場生産『管理者』 育成学校

なぜ、思うように改善活動やQC活動、5Sが進まないのだろうか…

それは、工場を管理するミドル層に「生産管理」の技術と知識がないためである。トヨタ式生産方法や、ムダとり、改善提案…などは、工場管理においては全体の中の一部分でしかないからだ。生産管理の全体像を知らないで、急に「カイゼン活動」を始めても、逆に作業員の作業量を増やしてしまい、社内を混乱させ、作業員のヤル気を下げてしまう。

そこで本塾では―――
「工場管理者」として求められる本当の役割から仕事を遂行するために必要な自社の工場を効率的に動かす管理手法やコスト削減まで、中小工場の製造業の工場管理者に必要な仕事を全4講にわたり、ご指導いたします。


昨年第8期の実習 ウェアラブルカメラを使った作業手順書作成

ご参加特典

 工場診断を行います 

柿内講師が、御社の工場を訪問し、全体講義と改善のポイント診断を行います。
改善の実務を、多くの社員様へ共有し、改善活動を促進させる絶好のチャンスです。

利用者の声

 10t以上の在庫削減 

月に1度の改善活動で、半年間で10tの在庫削減 (M社・溶接機器等製造)


 2週間→20分までリードタイムを短縮 
工程の一本化で、大幅にリードタイムを短縮 (Y社・精密センサー製造)

■本校で得られる実務ノウハウ

  • (1) 管理者として知っておかなければならない“モノづくり”の常識
  • (2) 原価上昇、品質・納期トラブル解消のための生産管理技術
  • (3) 生産効率を格段に上げる4M(作業者・設備・材料・製造方法)手法
  • (4) 標準規格品・汎用品の繰返生産となる“量産”と、個別品や特注品など
      の“個別受注生産”との両方に対応する方法

など中小企業の多岐に渡る工場管理者としての実務を身につけることが出来ます。

会期:平成29年6月~平成30年1月【全4講】



本校の特色

  • (1) 工場管理に必要な知識がバランス良く学べます。
  • (2) 単に知識を得る(ワカル)だけでなく、それを使い(デキル)更に工場で使う(ヤル)までを実践的に学べます。
  • (3) 課題研究を重ねることで、自社の課題を解決するための策を作り上げることができます。
  • (4) 受講者間の異業種交流や講師による個別指導により、従来と違った発想が学べます。
  • (5) 本校オリジナル「工場診断チェックリスト」により、自社工場を診断し、講師より改善アドバイスがあります。
  • (6) 本校オリジナルのWebコンサルティングを使い、工場の改善指導を行い、Web上で毎月表彰を行います。
      経営者にとりましても、自社工場の水準をご理解頂く“モノサシ”としてご活用いただけます。

上記6つの仕掛けにより、工場管理者として必要な知識と技術、実行力を身につけさせ、貴社の担当者を本物の工場管理者にしてお返しします。競合他社を圧倒する上手なモノづくり企業となるため、ぜひご担当者さまをご派遣ください。

講師紹介

柿内幸夫 (改善コンサルタント/経済産業省 先進技術マイスター)

工場カイゼンの鬼

 たったの3時間、この男が工場カイゼンを指揮すると、現金にして100万円分の在庫・工程・設備…のムダを見える化し、解消する。
 ムダを省いた工場は、生産性向上・コスト削減・在庫削減…多くのメーカー企業が抱える悩みが解決されていく。余裕のあるモノづくりを実現する。
 27年間、家電・食品・鉄鋼・ITなど、中小メーカー400社の現場を指導。中小企業のドロ臭さと、最新鋭の工場ラインの双方を熟知した手腕に、国内だけでなく欧米、中国、アジア等の工場からも指導依頼が絶えない。
 弊会主催の好評講座「工場生産『管理者』育成学校」塾長。

セミナー内容



経営に貢献できる『工場管理者』に育て上げる!
《工場・生産管理者養成学校》

「最近利益率が低くなってきた」「納期に追われるばかりで、何をしているのかわからない」「不良品ばかりでクレームが絶えない」「人手が足りず、残業が増えている」…などの悩みを持つ中小メーカが多くなってきた。

それは現場のキーマンである「工場管理者」が“生産管理の原則原理”を知らずに“勘・経験・度胸”だけで仕事をしているからに他ならない。

一昔前ならいざ知らず、いまどき生産管理を徹底しないで利益など出るはずがない。

この養成学校の最大の目的は、会社を儲けさせる「工場管理者」としてお返しすることである。

管理者が現場で活用できるよう、演習や実習、現場改善の事例や発表などをたくさん盛り込んで開講いたします。

第1講 / 工場管理者の役割とその具体実務

今、日本の製造業はどうなっているのか そして、これからどうなるのか

●技術力で勝る日本が、なぜ事業で負けるのか
●中小メーカーの生きる道 ●成長と発展の違い

モノづくり《基本の基本》工場管理者が最低限、やらなければならない実務

●工場管理者の役割と工場管理の基本
●利益の生命線・生産管理とは何か知っているか

何のために改善を行うのか

工場でのあらゆる活動は、お客さまからのご要望に応えるためである
ムダには7種類あるが、最も注意すべきは「つくり過ぎのムダ」である

現場改善の基本

●要るものしかない職場をキレイな職場という
●理想的な整理整頓とは、必要な物が一動作で取り出せる状態
●清掃・清潔の基準は、お客様を自信を持ってお迎えできることである

信頼の生命線 納期を守る体質づくりのやり方

●工程管理の実務とリードタイム短縮の具体策
●生産管理・生産統制の進め方
●外注管理とは、何をすれば良いのか

【工場診断チェックシート】

講義終了後、受講者は、工場診断チェックシートを使い自社工場の改善点や問題点を洗い出す。
実際に改善活動を進めていただきます。

第2講 / 「4M」人・設備・材料・技術の管理実務

Man:“一歩は1円”作業者の移動を最小限にする

作業者を上手に管理する方法

●作業管理のためのIEとは ●人手不足への対処法
●STなくしてコストダウンなし ●作業分割の愚
●偽物の職人がのさばっていないか ●標準化とは
●多能工化のメリットと多能工化の正しい進め方

Machine:“工場内のあらゆる場所に住所をつけよ”

設備を最大限に活かす管理手法

●設備管理のための「設備6大ロス」を知っているか
●「負担率」「稼働率」「操業率」の違いとは ●設備と節約
●ラインを短くすれば、品質は上がり、コストは下がる
●流れ設備の内製化、流れ生産してくれる設備は売っていない

Material:“ロットで買うな、要るだけ買え”

ムダのない材料の管理法と在庫圧縮法

●ムダ在庫を察知する生産管理システム
●在庫管理の正しい進め方 ●在庫を持つなら川上で
●見込み手配からの脱し方 ●在庫圧縮の具体手法
●理想的な在庫の量は、ゼロである

Method:“品質をあげるコツ”技術の上手な管理法

●作業現場ごとにゴミ箱を用意せよ
●製品設計と生産設計のやり方 ●技術標準の手法
●トラブルを予測する方法 ●新製品の立ち上げ法

第3講 / 「原価管理・品質管理」の実務

原価意識の高揚とコストダウンの進め方

●問題は、見えるようにした時点で8割解決する
●全工程の中で、最も遅い工程の速さでしか、モノづくりはできない ●原価管理のイロハ
●コストは、生産性向上と在庫削減を同時にやれば、例外なく下がる ●原価管理の体系と原価把握
●コストダウン実現のためのポイント ●コストダウンの進め方

品質管理の基本実務と品質向上の具体策

●作業指示書には、必ず最終形を示して情報を流せ
●3つの品質 ●品質向上のための検査結果と記録法
●品質改善の効果とコストとの関係 ●不良原因の分析手法と改善策
●品質向上は「QCストーリー」がベース

多品種、短納期に勝つ管理者の仕事術

●多品種少量生産の肝は、製造作業の見える化にあり
●多品種少量生産の部門別問題点
●どうすれば簡単に段取り時間を短縮できるのか
●すぐできるリードタイム短縮のテクニック

成功事例発表 私はこうやってコストを削減した!

参加企業の工場管理者より原価管理コスト削減の成功事例を発表

【成果報告書】を経営者に提出

本校で学んだことを元に実際に改善活動をした結果を「成果報告書」に記入。講師がコメント欄に、アドバイスをした後、経営者に結果をフィードバック。

第4講 / 課題研究(改善案のまとめと発表)

会社を変えるのは、立派な改善ではない
誰でも実行できる、簡単な改善や
モノマネ改善こそが、会社を変える

これまで学んだ知識を活かし、課題研究をまとめ発表
自社工場の改革改善への決意を確かなものとしていただきます

●課題研修レポート作成
●課題研究の発表と講評

自社工場の改善計画書の策定
研修の総括

監督者は作業の流れを
工場長はモノづくりの流れを
社長は儲けの流れを

改善に終わりはない!

■こんなことでお困りではないですか?

  • (1) 本校のプログラム項目(管理者としての基本知識)を知らない管理者がいる
  • (2) 体系的な生産管理教育をしたいと思っていたが、適任担当者がいない
  • (3) 自社にてモノづくりの基本の教育手法を構築したいが、やり方が分からない
  • (4) 経営者の意図をくんだ仕事をしない管理者がいる
  • (5) 納期遅延を何時までも解消できない、その改善手法が確立されていない
  • (6) 品質の問題が一向に改善されない
  • (7) 原価意識をもって仕事をしない管理者を再教育したい
  • (8) 作業員に対して、管理者の立場として話せない管理者を何とかしたい

→上記のような企業様に、ご参加を強くお勧めいたします。

セミナー要項

会期・会場

会期:2019年6月~2020年1月【全4講】

第1講 2019年6月21日(金)10時30分~17時

第2講 2019年8月29日(木)10時30分~17時

第3講 2019年10月29日(火)10時30分~17時

第4講 2020年1月10日(金)10時30分~17時

定員

50名様限定募集

ご参加費用

1名16万5千円(税込み) ※テキスト・各種資料・昼食、喫茶、消費税を含みます

お問い合わせ 日本経営合理化協会 担当:谷健太
〒101-0047 東京都千代田区内神田1-3-3
TEL 03-3293-0041 FAX 03-3293-0048
Webでのお申し込みはこちらから

お申込み

開催日時 参加料 人数 お申込み
2019年6月21日(金) ~
2020年1月10日(金)
東京会場 165,000円

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